Conveyor at conveyor control system

Ang pinaka-kumplikado ay ang conveyor control scheme ng conveyor system. Ang interlocking ay dapat ibigay para sa mga co-operating conveyor upang matiyak na ang mga motor ay nagsimula at huminto nang hindi nakaharang sa dinadalang load.

Ang mga motor ng conveyor ay sinisimulan sa pagkakasunud-sunod na kabaligtaran sa direksyon ng paggalaw ng pagkarga, at ang paghinto ng linya ay sinisimulan sa pamamagitan ng pag-off sa motor ng conveyor kung saan ang pagkarga ay pumapasok sa mga sumusunod na conveyor.

Ang kumpletong pagsara ng linya ay maaari ding mangyari kapag ang mga motor ay sabay na pinatay. Sa isang stop command, ang paghahatid ng kargamento sa pangunahing conveyor ay hihinto at pagkatapos ng oras na kinakailangan para sa kargamento upang maglakbay sa buong ruta ng linya, ang lahat ng mga motor ay awtomatikong pinapatay. Kapag huminto ang isang conveyor, ang mga motor ng lahat ng conveyor na nagpapakain sa tumigil na conveyor ay dapat huminto at ang mga sumusunod na conveyor ay maaaring magpatuloy na gumana.

Pagbabalanse ng pag-load sa mga variable speed drive

Sa mga mahahabang conveyor na may multi-motor electric drive, ang gawain ay awtomatikong kontrolin ang mga indibidwal na motor upang muling ipamahagi ang load sa pagitan ng mga ito at matiyak ang pare-parehong pag-igting ng sinturon sa haba nito. Nalalapat ito sa parehong patuloy na pagpapatakbo ng bilis ng sinturon at sa proseso ng pagsisimula ng conveyor.

Automation ng conveyor system

Ang antas ng automation ng mga conveyor system ay tinutukoy ng antas ng automation ng mga function ng kontrol, ang mga teknikal na paraan na ginamit at ang uri ng istraktura ng control system.

Ang mga awtomatikong control system (ACS) ng mga pag-install ng conveyor ay gumaganap ng mga sumusunod na function: automation ng pagsisimula at paghinto ng mga grupo ng mga de-koryenteng motor mula sa central control panel, pagsubaybay sa pagpasok sa serbisyo ng bawat makina, pagsubaybay sa estado ng mga mekanismo ng lahat ng mga makina sa grupo , nagsasagawa ng mga indibidwal na pandiwang pantulong na operasyon sa panahon ng tuluy-tuloy na paggalaw ng mga kalakal (accounting, dosing, regulasyon ng produktibidad, atbp.), automation ng paglo-load, pagbabawas at pamamahagi ng mga kalakal sa ilang mga punto-address sa tulong ng mga awtomatikong sistema ng pagtugon sa kargamento, kontrol ng pagpuno ng mga bunker at pag-isyu ng mga kalakal depende sa kanilang pagpuno.

Ayon sa uri ng mga istraktura, ang mga halaman ng conveyor ng ACS ay nahahati sa sentralisadong at desentralisadong mga sistema ng kontrol, pati na rin ang mga sistema na may halo-halong istraktura, at ang lahat ng tatlong uri ng mga istraktura ay maaaring solong antas at multi-level. Para sa kumplikadong ACS na may mga pag-install ng pipeline, ipinapayong magrekomenda ng isang desentralisadong multi-level na ACS para magamit.

Ang istraktura ng ACS na may mga pag-install ng conveyor ay nagsasama ng isang bilang ng mga praktikal na autonomous na mga subsystem. Karaniwang mayroong apat na subsystem: teknolohikal na kontrol at presentasyon ng impormasyon, automated na kontrol, regulasyon, mga teknolohikal na proteksyon at interlock.

Ang subsystem ng teknolohikal na kontrol at pagtatanghal ng impormasyon ay gumaganap: kontrol (pagsukat, pagtatanghal), pagbibigay ng senyas, pagpaparehistro, pagkalkula ng mga teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig, komunikasyon sa iba pang mga subsystem ng awtomatikong sistema ng kontrol sa pamamagitan ng mga pag-install ng conveyor.

Ang impormasyon tungkol sa katayuan ng mga conveyor system at ang kanilang mga drive ay mula sa mga sensor, position indicator, mula sa limitasyon at mga switch sa paglalakbay, mga pantulong na contact ng mga starter, contactor at functional na kagamitan. Ang kontrol ng mga parameter ng mga pag-install ng conveyor, ang impormasyon tungkol sa kung saan ay kinakailangan ng mga tauhan ng serbisyo, ay nadoble ng hiwalay na mga hanay ng pagsukat para sa patuloy na operasyon.

Ang kontrol ng pagkakaroon ng isang load sa sinturon, plato, atbp. ay isinasagawa upang maiwasan ang labis na karga ng nagtatrabaho na katawan, pati na rin ang pag-apaw ng mga aparato sa paglilipat sa mga punto ng paglilipat. Bilang mga sensor para sa pagkakaroon ng kargamento sa itinuturing na subsystem, ginagamit ang contact (push-type sensor) at non-contact sensor. Ang inductive, radioactive, capacitive at photoelectric sensor ay ginagamit bilang proximity sensor.

Ang pagkakaroon ng load sa belt ay sinusubaybayan gamit ang mga sensor na nagsasara ng electrical circuit kapag ang impulse device ay lumihis mula sa masa ng inilipat na load. Ang elemento ng salpok sa isang partikular na kaso ay maaaring gawin sa anyo ng isang talim o isang roller.Sa isang tiyak na pag-load, ang nakabitin na sangay ng movable belt ay umiikot sa rotor ng sensor, i-on ang alarma at i-off ang electric drive ng conveyor. Kapag nagdadala ng isang piraso ng mga kalakal, kung sila ay na-reload mula sa isang conveyor patungo sa isa pa, ang pinakamababang pinapayagang pagitan sa pagitan ng mga indibidwal na kalakal ay sinusunod.

Ang kontrol ng trapiko ng kargamento sa conveyor belt ay maaaring isagawa sa tulong ng mga pinagmumulan ng coaxially na matatagpuan at mga receiver ng radioactive radiation. Ang radioactivity signal, ang antas nito ay depende sa kapal ng layer ng materyal sa spill, ay kino-convert at ipinadala sa display device, at pagkatapos ay sa servo motor na kumokontrol sa pinto ng hopper. Kasabay nito, ang signal mula sa transduser ay pinapakain sa integrator, na nagpapahiwatig ng dami ng transported cargo.

Ang kontrol sa pag-iwas sa sinturon ay maaaring isagawa gamit ang AKL-1 apparatus, ang prinsipyo nito ay batay sa pag-roll ng control roller sa hindi gumaganang bahagi ng sinturon. Sa kawalan ng tape sa itaas ng roller, ang pingga sa ilalim ng pagkilos ng load ay umiikot at pinapatay ang starter ng huli. Ang mga non-contact sensor, halimbawa, ang mga photoelectric sensor, na ginawa sa anyo ng mga photocell na may panlabas na photoelectric effect, photoresistance o photocell na may blocking layer, ay maaari ding gamitin upang kontrolin ang tape leakage.

Ang kontrol sa pagdulas at pagkasira ng sinturon ay isinasagawa ng isang aparato na tumutugon din sa pagkasira ng sinturon, paglabag sa integridad ng mga roller bearings at pagpapatakbo ng mga makina. Ang prinsipyo ng pagpapatakbo ng aparato ay upang matukoy ang oras ng rebolusyon ng pingga na naayos sa axis ng hinimok na drum ng conveyor.Habang tumataas ang oras ng rebolusyon ng lever, na maaaring sanhi lamang ng pagkadulas ng sinturon, binibigyan ng senyales upang patayin ang mga feed at slide conveyor.

Ang kontrol ng paggalaw ng mga katawan ng traksyon ay isinasagawa sa tulong bilis ng relay, na nahahati sa mekanikal (dynamic, centrifugal, dynamic inertial, hydraulic) at electrical (inductive at tachogenerator).

Sa isang belt conveyor, ang lokasyon ng switch ng bilis ay maaaring matukoy nang arbitraryo, dahil ang bilis ng sinturon kasama ang haba ng conveyor ay hindi nagbabago sa anumang mode (karaniwang inilalagay ito sa baras ng tail drum). Ang lokasyon ng speed relay sa mahabang conveyor ay may malaking epekto sa pagiging maaasahan ng proseso ng control subsystem (ang pinaka-mapanganib ay ang pagkasira ng drive gear), kaya ang speed relay ay naka-install sa walang laman na sangay pagkatapos ng drive.

Ang mga overload point ay kinokontrol sa pamamagitan ng pagharang ng mga alarma sa mga transfer point, ang pagpapatakbo nito ay batay sa paglihis ng gumagalaw na elemento, halimbawa, sa sensor board, na pinapatay ang motor ng feed conveyor.

Ang kontrol ng antas ng pagpuno ng mga pag-install ng hopper ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-install ng mga sensor para sa itaas at mas mababang antas ng materyal, na ginagawang posible na awtomatikong patayin ang makina ng cargo conveyor kapag umaapaw ang hopper at ng makina. ng conveyor kung saan isinasagawa ang pagbabawas, sa kawalan ng materyal sa hopper.

Tinutukoy ng mga sensor ng automation ng riles ang patuloy na koneksyon ng gumagalaw na kadena, mga troli, mga hanger at mga indibidwal na mekanismo ng transportasyon sa subsystem ng kontrol sa proseso. Ang movable element sa isang paraan o iba pa (madalas sa pamamagitan ng mekanikal na contact) ay kumikilos sa probe ng sensor, na direktang nagpapadala ng signal sa sensor, halimbawa, sa isang contact o isang non-contact limit switch.

Tinitiyak ng mga sensor ng automation ng track ang tamang operasyon ng mga transfer device, kontrolin ang relatibong posisyon ng mga bogies na may mga suspensyon at magsagawa ng iba pang katulad na operasyon sa panahon ng operasyon ng conveyor.

Halimbawa, sa mga modernong pusher conveyor mayroong pangunahing tatlong pinag-isang uri ng mga sensor, bogie, pusher at libreng pusher. Sa mga rail automation sensor sa modernong disenyo, ang aktwal na sensor ay isang inductive sensor na may switch ng proximity.

Ang subsystem para sa teknolohikal na kontrol at pagtatanghal ng impormasyon ay dapat na nilagyan ng two-way sound operational at warning signaling, lalo na, ang pagsisimula ng conveyor ay dapat na mauna sa sound signaling.

Ang isang subsystem para sa awtomatikong kontrol ng mga pag-install ng conveyor ay gumaganap ng mga sumusunod na pag-andar: sunud-sunod na pagsisimula ng mga makina ng linya ng conveyor sa isang pagkakasunud-sunod na kabaligtaran sa direksyon ng daloy ng pagkarga, na may kinakailangang pagkaantala sa pagitan ng pag-on, pagpapahinto sa buong linya mula sa gitnang kontrol panel at bawat conveyor ng lugar ng pag-install, lokal na nagsisimula sa bawat conveyor (na may mga interlock na hindi pinagana) sa parehong direksyon sa panahon ng pag-setup, pagsasaayos at pagsubok ng linya, awtomatikong dinadala ang control circuit sa posisyon na «off» sa kawalan ng boltahe.

Karaniwan, ang start button ay inilalagay sa gitnang control panel, at ang mga stop button ay matatagpuan sa ilang mga lugar sa bawat indibidwal na production room, sa mga transition gallery, sa mga actuator, sa loading at unloading area - para sa mabilis na emergency stop ng conveyor at pag-iwas sa mga aksidente. Kapag ang isang conveyor sa isang linya ng produksyon ay huminto nang abnormal, ang lahat ng naunang conveyor ay agad na huminto.

Ang awtomatikong pag-address ng mga kalakal kapag gumagamit ng mga conveyor system ay nauugnay sa paglutas ng mga sumusunod na gawain: pag-uuri ng mga naka-package na produkto ayon sa ilang mga seksyon ng bodega, mga rack, stack, air track, sasakyan, pamamahagi ng mga bulk na kalakal sa pagitan ng mga bunker, silo o tambak, na may pagbibigay ng maramihan at piraso ng mga kalakal sa isang paunang natukoy na pagkakasunud-sunod mula sa mga tambak, rack, lalagyan, silo, nag-iipon ng mga seksyon mula sa iba't ibang conveyor hanggang sa ilang mga punto sa bodega, hanggang sa isang conveyor, sasakyan, atbp.

Sa awtomatikong pagtugon sa mga naka-package na kalakal, dalawang paraan ang ginagamit: desentralisado, kapag ang mga carrier ng address ay ang mga kalakal mismo, at sentralisado, kapag ang ruta ng mga kalakal ay nakatakda sa control panel.

Ang prinsipyo ng pagpapatakbo ng mga desentralisadong sistema ng pag-address ay batay sa pagtutugma ng programang inilapat sa carrier ng address at ang receiving (pagbabasa) na device na na-configure para sa program na ito. Sa ganitong mga sistema, ang mga elemento ng kumikilos (mga arrow drive, roller jogger, chain conveyor) ay tumatanggap ng mga utos nang direkta mula sa tinutugunan na bagay. Ang mga pangunahing uri ng mga sistema para sa desentralisadong pagtugon sa isang piraso ng kalakal ay electromechanical na may mga spike o pin, photoelectric, electromechanical flag, optical, electromagnetic.

Ang subsystem ng regulasyon ay gumaganap ng mga sumusunod na pag-andar: pagkuha ng impormasyon tungkol sa kasalukuyang halaga ng mga kinokontrol na mga parameter, paghahambing ng kasalukuyang mga halaga ng mga kinokontrol na mga parameter sa mga preset na halaga, pagbuo ng isang batas sa regulasyon, pagpapalabas ng mga aksyon sa regulasyon, pagpapalitan ng impormasyon sa iba pang mga subsystem.

Halimbawa, ang isang sistema para sa awtomatikong regulasyon ng pagiging produktibo ng isang pag-install ng conveyor ay isinaayos batay sa impormasyong natanggap mula sa mga sensor na sumusukat sa bilis ng paggalaw ng load, linear load at nakakaimpluwensya sa posisyon ng gate, ang bilis ng mga feeder.

Tinutukoy ng isang subsystem ng proteksyon at mga kandado ang pagliit ng mga pagkalugi sa ekonomiya upang maibalik ang operability ng kagamitan ng mga instalasyon ng conveyor. Tinutupad ng proteksyon at pagharang na subsystem ang layunin nito sa pamamagitan ng pagpigil o pag-aalis ng mga sitwasyon na humahantong sa pagkagambala sa proseso ng teknolohiya o pagkasira ng kagamitan.

Ang isang espesyal na papel ay nilalaro ng maaasahang operasyon ng mga interlock para sa pagdaragdag ng mga sistema ng mga halaman ng conveyor sa panahon ng pagsisimula at pagsara.

Ang mga pag-install ng conveyor ay nilagyan ng mga interlock na pinapatay ang conveyor drive kapag ang sinturon ay dumulas, ang transverse at longitudinal na sinturon ay nasira, ang sinturon ay lumihis sa gilid na lampas sa itinatag na mga paglihis, ang temperatura ng mga tambol o iba pang mga mekanismo ng transportasyon ay tumataas sa itaas ng pinahihintulutang halaga.